该气气换热器能够在减少占管式换热器地面积

　　电的烟囱烟气排放分湿烟气排放和干烟气排放，湿烟气排放即为脱硫后50℃左右的烟气直接从烟囱排放，此种排放方式烟囱会冒白烟，产生视觉污染，并且加重烟囱的腐蚀；干烟气排放即为将脱硫后的50℃左右的烟气采用脱硫前的烟气加热后排向烟囱，消除视觉污染，减轻烟囱腐蚀，其中，用来加热脱硫后烟气的换热器称为气气换热器。

　　传统的气气换热器分为两个换热器，中间通过热媒进行换热，原烟气通过翅片管换热面将热量传递给热媒，热媒吸热升温后再通过升温段换热器的翅片管换热面将热量传递给净烟气，净烟气吸热后升温，热媒降温后又回到降温段换热器吸热升温，如此循环。

　　然而，由于气气换热器工作时，中间通过热媒进行换热，使得气气换热器占地面积较大，且热媒的循环需要增加循环泵克服循环阻力，消耗电能。

　　因此，在减少占地面积的同时，减少电能消耗，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

　　本实用新型的目的是提供一种气气换热器，该气气换热器能够在减少占地面积的同时，减少电能消耗。

　　为实现上述目的，本实用新型提供一种气气换热器，包括壳体、换热板，所述壳体上设有净烟气进口、板式冷却器净烟气出口、原烟气进口和原烟气出口，所述换热板为多个，多个所述换热板并列布置在所述壳体内，相邻两个所述换热板之间依次形成相互隔离的净烟气通道和原烟气通道，所述净烟气通道的两端分别与所述净烟气进口和所述净烟气出口连通，所述原烟气通道的两端分别与所述原烟气进口和所述原烟气出口连通。

　　优选地，所述换热板的两侧均设有所述热传导件，所述热传导件的两端与相邻的两个换热板固定连接。

　　优选地，所述换热板上每侧的所述热传导件成排布置，且每排上相邻两个所述热传导件之间的间距相等。

　　优选地，所述换热板竖向布置，原烟气进口位于所述壳体顶端，所述原烟气出口位于所述壳体底端，所述净烟气进口和所述净烟气出口均位于所述壳体侧端，与所述净烟气进口连接的净烟气通道和与所述净烟气出口连接的净烟气通道通过烟箱连通，所述烟箱与所述壳体密封连接，所述净烟气进口位于所述净烟气出口下方。

　　在上述技术方案中，本实用新型提供的气气换热器包括壳体、换热板，壳体上设有净烟气进口、净烟气出口、原烟气进口和原烟气出口，换热板为多个，多个换热板并列布置在壳体内，相邻两个换热板之间依次形成相互隔离的净烟气通道和原烟气通道，净烟气通道的两端分别与净烟气进口和净烟气出口连通，原烟气通道的两端分别与原烟气进口和原烟气出口连通。气气换热器工作时，净烟气通过净烟气进口进入净烟气通道，后通过净烟气出口排出，原烟气通过原烟气进口进入原烟气通道，后通过原烟气出口排出。

　　通过上述描述可知，在本申请提供的气气换热器中，由于原烟气通道和净烟气通道通过换热板换热，不需要增加其它热媒装置。该装置整体占地面积较小，且净烟气和原烟气在自由状态下分别经过净烟气通道和原烟气通道，不需要增压循环泵等附属设，减少电能消耗。

　　为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

　　其中图1-7中：1-壳体、2-原烟气进口、3-原烟气出口、4-净烟气进口、5-净烟气出口、6-烟箱、7-换热板、8-热传导件、9-板件密封板、10-净烟气通道、11-原烟气通道。

　　本实用新型的核心是提供一种气气换热器，该气气换热器能够在减少占地面积的同时，减少电能消耗。

　　为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

　　请参考图1至图7，在一种具体实施方式中，本实用新型具体实施例提供的气气换热器包括壳体1、换热板7、板件密封板9，壳体1上设有净烟气进口4、净烟气出口5、原烟气进口2和原烟气出口3，换热板7为多个，多个换热板7并列布置在壳体1内，相邻两个换热板7之间依次形成相互隔离的净烟气通道10和原烟气通道11，即相邻两个净烟气通道10之间设有一个原烟气通道11。净烟气通道10的两端分别与净烟气进口4和净烟气出口5连通，原烟气通道11的两端分别与原烟气进口2和原烟气出口3连通。具体的，换热板7可以通过压制成型。板式冷却器为了便于原烟气热量尽快散入净烟气通道10，优选，换热板7为金属板，为了延长换热板7的使用寿命，优选，换热板7为钢板或铝板等。为了保证净烟气通道10和烟气通道内气压平衡，优选，换热板7平行布置，且相邻两个换热板7之间的间距相等，具体的，如图3和图5所示，相邻两个净烟气通道10之间的原烟气通道11，可以通过在换热板7端部设置的板件密封板9将净烟气通道10和原烟气通道11隔离，净烟气通道10进口和净烟气通道10出口处的原烟气通道11的相邻两个换热板7端部相互靠近弯折密封，即两个换热板7端部压焊。

　　气气换热器工作时，净烟气通过净烟气进口4进入净烟气通道10，后通过净烟气出口5排出，原烟气通过原烟气进口2进入原烟气通道11，后通过原烟气出口3排出。

　　通过上述描述可知，在本申请具体实施例所提供的气气换热器中，由于原烟气通道11和净烟气通道10通过换热板7换热，不需要增加其它热媒装置。该装置整体占地面积较小，且净烟气和原烟气在自由状态下分别经过净烟气通道10和原烟气通道11，不需要增压循环泵等附属设，减少电能消耗。

　　进一步，该气气换热器还包括设置在换热板7上的热传导件8。具体的，热传导件8可以位于净烟气通道10或原烟气通道11内，为了提高工作效率，优选，热传导件8的两端与相邻的两个换热板7固定连接，换热板7间距通过热传导件8进行定位，提高了气气换热器的整体强度，延长了气气换热器的使用寿命。具体的，热传导件8可以通过粘接、焊接等方式安装在换热板7上，为了提高换热效率，优选，热传导件8为金属件，为了减轻热传导件8重量，优选，热传导件8为热传导管。通过设置热传导件8，增加换热面积，提高了气气换热器的工作效率。

　　如图6和图7所示，为了提高换热效率，优选的，换热板7相对两侧的热传导件8间隔布置，即换热板7相对两侧的热传导件8投影在换热板7上不重合。优选的，换热板7上每侧的热传导件8成排布置，且每排上相邻两个热传导件8之间的间距相等。为了便于气体流通，优选，相邻两排上的热传导件8错位布置。

　　在上述各方案的基础上，优选，换热板7竖向布置，原烟气进口2位于壳体1顶端，原烟气出口3位于壳体1底端，净烟气进口4和净烟气出口5均位于壳体1侧端，与净烟气进口4连接的净烟气通道10和与净烟气出口5连接的净烟气通道10通过烟箱6连通，烟箱6与壳体1密封连接，板式冷却器净烟气进口4位于净烟气出口5下方。具体的，多个换热板7形成上下两组换热组，上部的换热组的净烟气通道10与净烟气进口4连接，下部的换热组的净烟气通道10与净烟气出口5连接。当然，在实际组装过程中，换热组的个数并不局限于上述情况。由于净烟气进口4位于净烟气出口5下方，减少净烟气内液滴排出的情况，同时，净烟气出口5距离原烟气进口2较近，温度较高，避免排出的净烟气内水蒸气较多的情况。当然，在实际组装过程中，换热板7也可以设置为横向布置的板件。

　　进一步，净烟气进口4和净烟气出口5位于壳体1同一侧，且净烟气进口4位于净烟气出口5下方。由于净烟气进口4和净烟气出口5位于壳体1同一侧，即净烟气通道10整体为U型，有效地延长了净烟气通道10的长度，提高换热效率。

　　本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

　　对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的宽的范围。
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